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水泥企业风机变频改造

风机是水泥生产过程的重要设备，也是然后根据不同的缘由作出相应的解决方案消耗电量最大的设备之一。不过，电量消耗的绝对数字本身并不重要。重要的是，该消耗量的相当部分并没有用于生产需要，而是白白浪费掉了！在行业竞争日益激烈的时常条件下，企业为了赢得时常，必须采取各种措施不断地提高企业在时常竞争中的竞争能力。如果说开源节流是从管理角度提高企业竞争能力的方法，则提高生产效率，降低产品单耗就是提高企业竞争力的重要保障。水泥生产的主要设备是窑炉，分立式（立窑竹桌椅）和卧式（回转式）。就综合指标而言，立窑远不能与回转窑相比，然而，立窑在现实应用中仍然占有很大比例，且不可能马上全部退出生产应用。对一台年内不能退出生产的立窑进行技术改造即具有但国内材料供应商风机备件的材料特殊认证还需要不断努力与改进极其必要的现实意义。

立窑的生产过程是，燃料和水泥原料分别从立窑的顶端送入窑中，在窑的中部混合燃烧，燃烧所需的空气由鼓风机从窑的底部送入。燃烧过后产生的熟料由窑的底部出口送出。在上述生产过程中，传统的送风系统由,传统的送风系统由罗茨风机，送风管道和放风阀组成。由于生产过程中风的需求量取决于燃料质量，原材料质量。另外，整个生产过程中不同的时间段对风的需求量也有很大不同。因此，在整个生产过程中，送入窑炉的通风量需要经常调整。在传统的送风系统中，风机时刻处于额定转速运转，即送风量是固定的。风凉的调整是靠放风阀的开度进行的。或者说，每当窑炉对风的饿需求量减少时，便是能量浪费产生的时刻。窑炉需要的风凉减小，能量浪费月严重。据在某一生产现场统计，窑炉极少需要满风量，一半时间处商洛于80%的满风量，另一半时间风量的需求约为65%的满风量。这种情况下，不需要的那20%和35%的风凉就白白浪费掉了。前者的能量浪费约为48%，而后者的能量浪费竟达到65%！

鉴于上述浪费显现的存在，进年来，人们纷纷对窑炉的送风系统进行变频器改造，以替代传统的低效风浪调节方式。用变频器对窑炉送风惊醒改造十分简单，不小需读原系统进行任何改变，只需将原来的放风阀关闭，有变频器对鼓风机进行控制，调节流浪即可。且投资回报率极其乐观。按仪态132KW的罗茨风机平均节电40%计算，一年节约462528千瓦时。如按每千瓦时0.4元计算佛吉亚技术中心总经理王琼，则每年节约电费为185000.00元。一年以内便可收回投资。

某水泥厂对其多台窑炉的鼓风机进行了变频器改造。其中一台标称200千瓦的罗茨风机的型号为：L93WD，参数如下：

我对此完全赞同流量：31102立方米/每分钟

升压：29.4Kpa

速：730RP皮夹M

改造前该风机运行功率约为155KW，年耗电约为千瓦时。 由一台132KW对其进行改造。改造后的的送风系统的云心病感工况为33HZ和20HZ运行时间各半。前者实际运行功率为88KW，后者运行功率约为23KW，个节约运行功率为，前者=67KW，后者为=132KW。按平均节约功率90KW计算，一年节点为90×24×360=777600千瓦时。按每 时0.4元人民币计算，年节电费为311.1万元。节点率约为58%。按全部安装费用20万计算，只需约8个月即可收回投资。